Die Verwendung von Kunststoffen begünstigt Lösungen, die zwei Grundbedürfnisse des Automobilsektors erfüllen: Leichtigkeit und die Integration von Teilen und Funktionen. Ein thermoplastischer Träger ermöglicht es bei gleicher Leistung, das Gewicht zu reduzieren und eine Reihe von Baugruppen zu eliminieren.

Ziel:

• Gleiche Leistung wie der Aluminiumträger
• Struktur- und Gewichtsoptimierung
• Funktionsintegration
• Einfache Versionierung

Aktivitäten:

• Material auswählen
• Rheologische Analyse für das Verformungsmanagement
• Strukturüberprüfung
• Doppelhohlraumkonstruktion
• Produktion

Scelta del materiale plastico

Um das beste Gewichts- / Leistungsverhältnis zu erzielen, wurden verschiedene Technopolymere getestet.

Die endgültige Wahl fiel auf PP + 40% LANGE Glasfaser, die dank der hohen mechanischen Leistung die Projektspezifikationen mit geringem Gewicht erreichen kann.

Kritikalitätsmanagement und Einsatz von Simulationen

Aufgrund seiner spezifischen Eigenschaften erfordert dieses Material besondere Aufmerksamkeit für rheologische Aspekte, um Verformungen aufgrund der Faserorientierung zu bewältigen.
Die gleichzeitige Durchführung der rheologischen und strukturellen Kontrollen ermöglichte es, die Korrelationen zwischen den beiden Aspekten zu identifizieren und die beste Lösung für die Injektionspunkte und für die Geometrie des Objekts zu finden.

Hybrider Ansatz für die Form

Die Notwendigkeit, Muster in der Endtechnologie in kurzer Zeit testen zu lassen, sowie die Suche nach der Optimierung von Investitionen schlugen vor, mit einem HYBRID-ANSATZ für die Konstruktion der Form fortzufahren: Prototyp-Abdrücke wurden auf den endgültigen Formhalter aufgebracht und verwendet die heiße Kammer der endgültigen Form (besonders komplex und belastend, da es für jeden der beiden Hohlräume 4 Verschlusspunkte gibt).
Um die Produktion und die Qualität des Prozesses zu optimieren, wurde als endgültige Wahl eine Form mit 1 + 1 Hohlraum (rechts + links) mit austauschbaren Einsätzen für die Versionen des Fensterhebers (elektrisch / manuell) und des Lautsprechersitzes erstellt

Produkt/Prozess- und Produktionsvalidierung

Die Prototypabdrücke wurden verwendet, um die Produktzulassung zu erhalten und die Zuverlässigkeit des Prozesses zu überprüfen.
Die Ausführung der endgültigen Abdrücke ermöglichte es dann, die Vorserie für die endgültige Validierung durchzuführen und den Produktionsstart zu genehmigen.